・商品の保管環境が悪く、毎月の品質調査に荷主が立ち会う必要があった。

・在庫精度が低く、一斉棚卸しに荷主が３～５名で赴き２～５日ほど掛かっていた。

・保管に関して問題があったが、カイゼンするシクミが無かった。

・5S活動により定期的な倉庫内清掃が行われている為、
保管品質が上がり、毎月の品質調査に荷主が立ち会う必要が無くなった。

・在庫管理システムで在庫精度が上がり、荷主自ら一斉棚卸しする事が無くなった。
倉庫作業員１名で30分ほどで終了。

・現場から都度、カイゼン提案を行い双方共通認識のもと業務カイゼンを実現できるようになった。